電機的節(jié)能是一項系統(tǒng)工程，涉及電動機的全壽命周期。電動機與機械系統(tǒng)配合使用時，提高電動機的效率，即設(shè)計研發(fā)、生產(chǎn)制造高效電機，對機械系統(tǒng)整體效率的提升、能源的節(jié)約以及環(huán)境的保護均具有較好的作用。
 

  由于電機的損耗分布隨功率大小和極數(shù)的不同而變化，因此為降低電機損耗，應(yīng)著重對不同功率和極數(shù)時的主要損耗分量采取措施，現(xiàn)將降低損耗的一些途徑簡述如下：

  1、降低電動機定子繞組的損耗：增加定子槽截面積，盡量縮短定子繞組端部長度。

  2、降低電動機轉(zhuǎn)子繞組的損耗：增加轉(zhuǎn)子槽截面積;減小轉(zhuǎn)子繞組的電阻。

  3、降低電動機鐵耗損失:采用導(dǎo)磁性能良好的冷軋硅鋼片降低磁滯損耗;采用高性能鐵芯片絕緣涂層。

  4、熱處理及制造技術(shù)，鐵芯片加工后的剩余應(yīng)力會嚴(yán)重影響電動機的損耗，硅鋼片加工時，順著硅鋼片的碾軋方向裁剪、并對硅鋼沖片進(jìn)行熱處理。

  5、降低電動機雜散損失:通過改進(jìn)定子繞組設(shè)計減少諧波;改進(jìn)轉(zhuǎn)子槽配合設(shè)計和配合減少諧波，采用磁性槽泥或磁性槽楔替代傳統(tǒng)的絕緣槽楔、用磁性槽泥填平電動機定子鐵芯槽口，是減少附加雜散損耗的有效方法。

  6、降低電動機摩擦損失及流動損失:使用高效軸承;使用高效潤滑系統(tǒng)及潤滑劑;采用先進(jìn)的密封技術(shù)。

  要實現(xiàn)從普通電機到高效電機、超高效電機的轉(zhuǎn)變，除了增加硅鋼片和銅線的用量以及縮小風(fēng)扇尺寸等措施外，還必須在新材料的應(yīng)用、電機制造工藝以及優(yōu)化設(shè)計等方面采取措施，以控制成本和滿足電機結(jié)構(gòu)尺寸的限制。